（来源：中国航空报）
尤阳 面对高质量发展的新要求，航空工业光电所坚决贯彻落中国航空工业集团党组、机载系统党委各项决策部署，以“五转三拓，体系制胜”战略部署为统领，全面推动发展理念由“规模扩张”向“质量效益”转型，评价体系由“任务完成”向“价值贡献”转变，系统推进产品设计、生产制造、采购供应等核心环节管理升级，着力堵漏洞、补短板、强基础，推动成本管控从“被动应对”向“主动塑造”转变，为全面提质增效和高质量发展筑牢根基。
设计源头控成本：建立健全经济性工作机制
光电所成立项目经济性工程中心，持续优化科研项目全流程管理，制定发布《军品科研项目经济性管理指南》，将成本管控嵌入科研全流程，明确各里程碑阶段对应经济性管理活动和对应输入、输出文档，确定各环节经济性评审点和对应责任主体，将经济性设计、评审与管理制度化、流程化，通过“设计即算账、评审必看效”，控制产品单机成本。
建立目标成本管控机制，明确在研产品目标价格、目标成本，组织逐一制定产品降本方案，压实成本压降责任。基于产品线，分类制定低成本设计指南，明确各类产品设计基本原则和注意事项，指导研发设计团队达成目标成本；搭建CBB数据平台建设，完成1000余项CBB入库管理，搭建起支撑低成本设计的数据底座；引入价值工程等方法工具，协助设计人员开展设计降本。2025年产品目标成本达标率为93%。
强化项目经费预算刚性管理，推动项目支出全生命周期概算、年度预算“双控机制”。全面推行挣值管理（EVM），以工作包为最小管理单元，实现任务、资源、经费“三位一体”同步策划，推动项目执行从“进度驱动”向“价值驱动”转型；将投产行为与投产计划绑定，从源头杜绝资源浪费。
生产过程提效能：构建生产计划预算管理
构建三级计划与预算联动的管理体系，打通从市场需求到产品交付数据链，优化生产策划过程，通过AOS、MOM等业务系统数据搭建生产预算体系，开展销售订单、生产工单等基础数据治理，推行“先算后干”机制，以预算为先导、以数据为依据，从源头控制物料申领，遏制“跑冒滴漏”等低效浪费行为。
结合生产系统各环节不同特点，修订生产系统各事业部综合小时费率；建立覆盖213种产品、3693种机加件、147种光加件的工时定额体系和标准成本模型，为每个零件设立“成本标尺”，支撑精准预算、科学考核。
推动外协业务集中管控，明确核心零件清单，鼓励生产系统充分利用已有产能，推动200余项高价值工序回归所内自制，年压降外协费用超千万元；通过工艺优化，开展高故障率板卡问题攻关、光学元件防护、电缆捆扎防护、线束排布改进等，减少生产损耗500余万元。
改革生产系统事业部绩效考核机制，从单一“计件制”升级为“准时交付、利润贡献、存货压降”多维评价体系，引导生产单元提升“人效”与“资效”。通过重点产品示范线建设和精益改造，实现整体生产效率提升30%、平均生产周期压缩30%。
采购供应强协同：提升采购管理基础能力
优化供应链管理体系，提高采购规范性和效率。围绕采购全流程优化、制度体系完善、数字化赋能、风险闭环管控、供应链协同升级等关键内容，重塑采购体系，建立采购关键环节规范约束机制。提高供应链准入基线，推进实施供应商严进宽出，新增供应商准入同比下降50%以上，单一来源采购得到有效遏制。
通过统谈分采、电子化公开采购等方式推动采购成本压降，平均采购价格下降6.7%。结合预研、科研、生产项目需求摸底情况，聚焦大宗、高价值元器件，引入竞争机制，构建“全生命周期价格模型”，实现降本与保供“双赢”。
深化与核心供应商的“四共”合作，签署战略合作协议，联合开展技术攻关与成本优化，科研配套费用同步压降，供应链韧性与协同效率显著提升。
